Magnétoscopie

Principe :

La magnétoscopie permet de détecter les défauts de surface débouchants ou sous-jacents, sans pour autant permettre leur dimensionnement (ni leur profondeur), dans un matériau ferromagnétique.

La méthode consiste à faire circuler un courant ou un champ magnétique dans la pièce pour l’aimanter, et à observer en surface les perturbations pour déterminer la présence d’anomalies.

Mise en œuvre :

Afin de pouvoir observer en surface les perturbations liées aux anomalies, il est nécessaire de générer un champ magnétique suffisamment important pour que la présence d’une discontinuité le perturbe ; nous parlons alors de “fuite de flux magnétique”.

A noter que l’orientation des anomalies par rapport aux lignes de champ conditionne leur détectabilité, qui sera maximale lorsque l’anomalie est perpendiculaire au champ.

Il existe plusieurs modes opératoires d’aimantation :

  • à l’aide d’un champ magnétique ou par passage d’un courant
  • le courant utilisé peut être continu ou alternatif, …
  • l’aimantation peut-être longitudinale ou transversale. A noter qu’il est habituel de réaliser 2 aimantation qui seront perpendiculaires l’une par rapport à l’autre afin de détecter l’ensemble des anomalies.
  • l’aimantation peut être multidirectionnelle, ou une combinaison d’aimantations transversales et longitudinales (séquentielles, simultanées, …)
  • réalisée à l’aide d’électroaimants portatifs, d’aimants permanents, de générateurs de courants…

Un produit dit indicateur est appliqué sur la surface de la pièce à contrôler pendant l’aimantation ou après l’aimantation. Ce produit va permettre de révéler les anomalies présentes en surface ou sous-jacentes.

L’indicateur peut-être :

  • fluorescent, noir ou coloré
  • une poudre sèche ou un liquide humide

Ainsi son observation doit se faire dans des conditions d’éclairage appropriées : lumière naturelle, artificielle ou rayonnement ultraviolet (UV-A). Certaines configurations de contrôle pourront donc nécessiter une ergonomie et un environnement du poste de travail adapté.

La dernière phase de contrôle consiste à désaimanter la pièce lorsque c’est nécessaire, par exemple pour un usinage, une mise en peinture, un usage nécessitant une pièce amagnétique…

Avantages :

  • Préparation de la pièce moins stricte que d’autres méthodes (il est possible de conserver par exemple une fine couche de peinture)
  • Possibilité de portabilité et de contrôle rapide (il n’y a pas de temps de pénétration comme dans le ressuage par exemple)
  • méthode robuste et relativement économique
  • Complémentarité avec d’autres méthodes comme les ultrasons
  • Parfois considérée autant comme une méthode globale tout autant que surfacique

Limites :

  • Le matériau doit être ferromagnétique
  • Les défauts doivent être orientés convenablement par rapport au champ magnétique, donc certains défauts désorientés peuvent ne pas être vus
  • Les défauts profonds ne peuvent pas être détectés
  • Maîtrise des phénomènes d’aimantation, notamment pour de très grandes pièces qui peuvent nécessité plusieurs aimantation et ne permettent donc pas un contrôle de l’ensemble de la pièce en une seule opération
  • La pièce peut nécessiter d’être démagnétisée
  • Attention à l’environnement et l’ergonomie du poste de travail de l’opérateur, qui peut se retrouver dans un champ magnétique important

Exemples d’applications :

  • Méthode très utilisée dans de nombreux domaines : automobile, ferroviaire, énergie, chaudronnerie, mécano-soudage, manèges…
  • Contrôle des soudures des remontées mécaniques
  • Contrôle de petites pièces comme des vis ou de grosses pièces comme des axes de presse en papeterie